Борис Крикливий: «Наша установка – прекрасна, сучасна, економічно вигідна…»
Рівно 10 років тому – 9 жовтня 2010 року – на першій шпальті тоді ще газети «Калуський хімік» було поміщено повідомлення про те, що на новозбудованій установці з виробництва хлору і каустичної соди мембранним методом калуські нафтохіміки отримали перші кілограми хлору…
І це була важлива подія не лише для колективу товариства «КАРПАТНАФТОХІМ», а й Калуша, Прикарпаття та всієї України. Адже введення в дію сучасного виробництва знаменувало перехід усього калуського нафтохімічного комплексу на нову технологічну схему роботи, до якої через пів року додасться ще одне нове виробництво – полівінілхлориду суспензійного (ПВХ-С).
Але сьогодні ми будемо вести мову про установку-ювілярку та її колектив. А моїм співрозмовником буде добре знаний серед калуських нафтохіміків спеціаліст-хлорник, ветеран підприємства Борис Крикливий.
– Борисе Ізотовичу, вам довелося бути як учасником закриття старої установки з виробництв соди каустичної діафрагмовим методом, так і в складі головних будівничих нової – ХіКС-ММ. У чому полягала необхідність спорудження нового виробництва?
– До того часу на підприємстві експлуатувалися дві установки з отримання каустичної соди і хлору шляхом електролізу діафрагмовим методом. Їх проєктна потужність становила відповідно 66 і 125 тис. тонн товарної каустичної соди. А хлор утворювався з технологічного процесу як побічний продукт і використовувався в ході виробництва хлористого вінілу.
Обидві ці установки були спроєктовані й збудовані в розрахунку на обладнання, що було виготовлене на підприємствах колишнього Союзу. Але за 20 і більше років їх інтенсивної експлуатації як споруди, комунікації, так і саме обладнання фізично і морально застаріли. Основний продукт – каустична сода через дуже високу енергоємність виробництва і низьку якість ставала не конкурентоспроможною на внутрішньому й особливо на зовнішньому ринку. А ще незадовільний стан обладнання установок створював серйозну загрозу здоров’ю обслуговуючого персоналу, населенню міста та найближчих сільських населених пунктів.
Щоб якось поліпшити екологічну ситуацію, слід було оновлювати обладнання, зокрема діафрагмові елетролізери, але не було чим. Необхідні були, приміром, нові катоди, які тоді виготовлялися в російському місті Дзержинськ, але там вже призупинили їх виробництво. Адже в 90-х роках і в Росії теж вже думали про перехід на мембранний метод виробництва хлору
– У чому полягала основна перевага мембранного методу?
– Коли вирішувалося питання про те, яку технологію з виробництва каустичної соди та хлору слід впровадити, то тодішній головний інженер підприємства Георгій Кунєв настояв на тому, щоб у новій схемі виробництва був відсутній зріджений хлор, а відразу газоподібний надходив з установки в цех з виробництва хлористого вінілу.
Прийняття саме такого рішення грунтувалося на тому, щоб не зберігати рідкий хлор на складах, що мало місце на старих виробництвах. Адже, згідно з відповідними державними нормативними документами, тоді дозволялося зберігати на території підприємства до двох тисяч тонн зрідженого хлору, хоча були моменти, коли там перебувало і до трьох тисяч тонн, а ще також у цистернах на під’їзних коліях. Все це створювало дуже велику екологічну небезпеку, а тому фактор безпечності мембранного методу виробництва мав тут основне значення.
Важливою складовою нового методу була й суттєво вища якість продукції. Особливо каустичної соди, яка сьогодні має підвищений попит як в Україні, так і далеко за її межами.
– А хіба каустична сода калуського виробництва не мала споживачів за часів Союзу?
– Мала, але лише за часів так званої планової економіки, коли наперед знали куди і скільки тої чи іншої продукції слід відвантажити. Але вже в перші роки незалежності України, коли стали закриватися бавовняні комбінати, целюлозно-паперові заводи, зокрема і Жидачівський, все більше відчувалися труднощі зі збутом каустичної соди. Фактично єдиним її споживачем тоді був Миколаївський глиноземний завод. Але, щоб її туди поставити, слід було виграти конкуренцію у виробників з таких міст, як Первомайськ Харківської області та Дніпродзержинськ, що на Дніпрпетровщині. Миколаївці могли тоді вибирати, бо важливе значення мали якість продукції та відстань до виробника.
– Борисе Ізотовичу, а наскільки тодішній персонал цехів, які припинили свою діяльність, був готовий до освоєння нової технології?
– Частина працюючих із цих підрозділів працевлаштувалася на інших виробництвах підприємства, а частині було запропоновано перейти на нове виробництво, що будувалося і яке в середині 90-років очолив теперішній генеральний директор ТОВ «КАРПАТНАФТОХІМ» Іван Підсадюк.
Що стосується нашої готовності до освоєння нової технології, то теоретичну уяву про неї ми мали. Але коли безпосередньо торкнулися її азів, то стало зрозуміло, що вона набагато складніша та вимагає додаткових знань, практичних навиків і нових підходів до ведення технологічного процесу. Обладнання – імпортне та дороговартісне, тоді як ми до цього працювали на радянському, яке можна було і відремонтувати, і замінити.
З тих спеціалістів, хто брав участь у пуску нової установки, ще сьогодні працюють у колективі теперішній начальник цеху Володимир Оленич (ми тоді були з ним заступниками в Івана Михайловича), а також Сергій Іваськів, Ігор Виргало, Микола Коцеловський, Мар’яна Колос, Роман Ковальчук.
– Що найбільше вам запам’яталося в ході освоєння нової установки?
– Установка була збудована за технологією німецької фірми UHDE, яка була й генеральним підрядником ведення усіх робіт. Тобто за участю німецьких спеціалістів велося все будівництво та освоєння технології. Змонтоване обладнання теж в основному німецького виробництва, хоча окремі вузли та механізми були і з інших країн Європи.
А ось засвоювати практичні навики як уже досвідченим спеціалістам, так і тим, хто прийшов у колектив після закінчення ВНЗ, було складно. Багато нам у цей період допомогли німецькі спеціалісти, які брали безпосередню участь у веденні всіх пускових робіт, передаючи нам свої знання та досвід. Разом із нашими операторами та іншим технологічним персоналом вони у перші дні роботи установки виходили у зміни, налаштовуючи обладнання та контролюючи дії наших працівників.
Велике значення в успішному освоєнні нової технології мало й те, що кістяк виробництва – оператори та головні спеціалісти пройшли навчання на аналогічному виробництві в польському місті Вроцлав, яке було збудоване теж фірмою UHDE, та побували і ознайомилися з роботою деяких установок у самій Німеччині.
Що стосується тих найбільших складностей, з якими довелося зіткнутися в цей період, то це була наша мала обізнаність з комп’ютерною технікою, що спочатку дещо ускладнювало ведення технологічного процесу.
– Але в історії ще зовсім нової установки був період її, можна сказати, другого народження. Як проходив її пуск у 2017 році після майже п’ятирічного простою?
– Весна і червень 2017 року – це насправді був період другого народження установки. Після тривалого й досі незнаного в історії експлуатації таких виробництв простою слід було починати роботи спочатку з розконсервації обладнання, а потім його поетапного введення в дію.
Наша установка – прекрасна, сучасна, економічно вигідна і не йде в жодне порівняння з тими, що були раніше. Вона також має перспективу для стабільної роботи на кілька десятків років. Але задля продовження її технологічної сучасності слід іти в ногу з життям, постійно впроваджуючи новинки тої ж фірми UHDE та інших. Думаю, що в скорім часі настане потреба в заміні електролізерів на більш економічні вигідні та надійніші в експлуатації. Теперішньому колективу установки під силу ці та інші нові випробування. І я радий, що доклав і своїх зусиль для належної роботи установки.
Розмову вів Анатолій Гетьманчук.
